Van alle industriële metalen die voor structurele toepassingen worden gebruikt, heeft magnesium de laagste dichtheid en is het wit en glanzend. Het is tweederde van de dichtheid van aluminium (of een kwart van staal) en heeft toch bevredigende mechanische eigenschappen.

Magnesium is zeer kneedbaar, kneedbaar, maar niet erg taai. De elasticiteitsmodulus is laag (172 GPa voor aluminium), ongeacht de zuiverheidsgraad. Anderzijds bereikt de treksterkte gemakkelijk 200 MPa, een vrij hoge waarde.

Afhankelijk van het gebruik heeft magnesium een nadeel (corrosie) of een voordeel (opofferingsanode):
- zeer krachtig reductievermogen: elektronegatief potentieel van -2,34 V,

- hoge reactiviteit met zuren en hun zouten.

Magnesiumlegeringen kunnen grofweg in twee families worden ingedeeld: die welke zirkonium bevatten en die welke geen zirkonium bevatten. Dit toevoegingselement heeft een grote invloed op de korrelstructuur van de legering. Hiermee kan een zeer fijne granulatie worden verkregen (30~50 micron bij zandgietwerk) en een relatief regelmatige structuur in vergelijking met de dendritische structuur van Mg-Al-Zn legeringen.

Magnesium - aluminium - zink systeem

De gietbaarheid van deze legeringen maakt het mogelijk complexe onderdelen te maken met vrijwel alle bekende gietstukken. De toevoeging van zink (Z) zorgt voor goede mechanische eigenschappen en verbetert de gietbaarheid, maar bevordert microporositeit en warmscheuren, waardoor het maximumgehalte beperkt blijft tot 3%. Waar mogelijk wordt een warmtebehandeling uitgevoerd om de trek- en rekgrens te verhogen.

Oppervlaktebehandeling

De keuze van een beschermende behandeling hangt af van de omgeving waarin de kamer zich bevindt: vochtigheid en zoutgehalte van de atmosfeer, opsluiting of niet van de kamer. Er moet aandacht worden besteed aan mogelijke variaties in de omgeving, zoals in het geval van een motoronderdeel dat afwisselend in bedrijf en in rust is, en dus afwisselend droog en onderhevig aan vochtigheid. De frequentie van de inspecties, de kosten van het onderdeel en de toegankelijkheid ervan zijn ook belangrijke elementen om rekening mee te houden.
Mogelijke behandelingen kunnen in twee families worden ingedeeld: chemische passivering (ook etsen genoemd) en elektrochemische behandelingen, en coatings. Vergelijkende zoutsproeitests hebben aangetoond dat zuur etsen ongeveer 48 uur duurt, terwijl neutraal etsen en eenvoudige anodische oxidatie ongeveer 96 uur duren.

http://www.ardi-rhonealpes.fr/c/document_library/get_file?uuid=0fade6b2-479e-434e-875e-e8345f3a3ae8&groupId=10136