Les résines organiques minces peuvent être appliquées par roll coating, aspersion ou immersion.  La couche obtenue est ensuite séchée.  Ce séchage peut se faire par air chaud ou dans un four pouvant être à conduction ou à infrarouge.

En général ce type de produit est appliqué sur des lignes en continu allant à des vitesses de 30 à 180 m/min.

Préparation de surface

Avant d’appliquer une couche de résines organiques minces, il faut rendre la surface du substrat réactive par un nettoyage et un décapage de la surface.  Les étapes de préparation de surface peuvent être omises si la couche de ROM est appliquée directement après un revêtement de zinc.

Les opérations de préparation de la surface sont à réaliser selon les particularités du substrat.  Toutefois, avant le traitement, il faut rincer prudemment le substrat décapé avec de l’eau.  Il est recommandé d’utiliser des rinçages multiples en cascade.  La dernière étape du rinçage doit être effectuée à l’eau déminéralisée.  Signalons également qu’il faut appliquer les ROM sur une surface sèche.  Il est recommandé de sécher les surfaces à l’air chaud.

Procédé

La préparation du bain se fait généralement en mélangeant deux produits commerciaux, l’un principalement à base de produits polymériques, l’autre à base de produits inorganiques.  Le mélange des composants se fait selon un facteur défini afin de former un liquide homogène.  Selon l’application visée et le poids de couche désirée, la solution peut être diluée par de l’eau déminéralisée.

Solutions utilisées

Les bains sont composés de deux solutions différentes, l’une principalement organique et contenant des polymères, et l’autre principalement inorganique.

• Polymères organiques : 50 à 150 g/l de polymères solubles dans l’eau
• Acides ou sels inorganiques passivants : 0,1 à 20 g/l de titane ou de zirconium hexavalent sous forme de complexes fluorés

Le contrôle du bain peut se réaliser par un test de densité et de substance sèche.

Composé organique

Ce composé est une dispersion colloïdale de particules polymériques qui contient principalement des polymères ou des copolymères d’esters acryliques, des copolymères de vinyldiène acrylique, ou encore un mélange complexe de polymères (polystyrène, polyuréthane, polyacrylate et polyester).  Cette solution peut contenir également des agents coalescent, surfactants,…

Composé inorganique

Le choix des sels et d’acides inorganiques est basé sur la composition des mélanges polymériques utilisés.  Les solutions polymériques à base de polyuréthane sont très sensibles et ne peuvent pas être utilisées dans des solutions acides mais bien en solution neutre ou alcaline.  En effet, si le pH de ces solutions devient inférieur à 6, les polymères se coagulent.

Initialement à base de chrome hexavalent, les composés organiques se développent de plus en plus sur base de complexes de titane ou de zirconium fluorés dans des solutions alcalines.

Paramètres influençant le traitement

La température du bain ne doit pas dépasser 40°C sinon un vieillissement accéléré du polymère va se produire, ce qui va compromettre la qualité et les propriétés des couches formées.

Le temps d’immersion dans le bain varie entre 0,5 à 3 minutes.  Il dépend principalement du pH, de la présence d’agents oxydants (pour favoriser la création du film), de la concentration en fluor libre et de la température du bain.

Remarques

L’utilisation des substrats recouverts organiquement pour la fabrication de produits industriels permet de rationaliser les processus de fabrication et de réduire les coûts de prétraitement puisqu’elle permet d’éliminer le besoin de ces étapes préliminaires.  Les prétraitements se limitent alors au nettoyage des composés avant peinture afin de retirer les salissures, la graisse et l’huile accumulées pendant les diverses manipulations.

Post-traitement

Après le traitement, il est nécessaire de procéder à un séchage de la pièce.  Il est primordial d’égoutter intensivement de la pièce à traiter avant le séchage pour éviter d’avoir une couche trop épaisse.  Un bon système de soufflage peut permettre avantageusement d’avoir le séchage adéquat.

Après l’égouttage et le séchage, le substrat doit être chauffé à minimum 10°C au-dessus de la température de transition vitreuse de la solution polymérique.  En effet, ces conditions sont les seules qui permettent d’obtenir un film transparent continu, et d’éviter que le film présente un aspect blanc non continu qui ne répondrait ni aux exigences esthétiques, ni aux exigences de résistance à la corrosion.